天然橡胶橡胶板硫化出来气泡什么原因呢？

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缺陷描述

产生原因

解决办法

预防措施

气泡

工艺原因

1、工艺辅助时间或自锁时间过短；

2、工艺制定排气次数过少；

3、工艺制定操作方法不妥；

4、工艺制定成型规格偏差；

根据具体问题重新制定工艺

上班前进行检查，发现问题及时验证、完善

材料原因

1、胶料存放期太短；

2、成型件未按工艺规定规格成型；

1、根据工艺规定按期停放；

2、按相关工艺执行；

设备原因

1、油温或电热温度过低；

2、设备不保压；

3、设备操作系统不正常；

根据具体问题重新进行及时保养、维修

上班前进行检查，发现问题及时汇报

工装原因

1、由于模具结构特殊，在上料成型时容易对型腔造成“闷气”在排气时气体不易排除；

及时进行配套生产或修理

操作原因

1、上料不到位（如某产品在生产时，成型件只宜横放，竖放则会造成“闷气”，从而产生气泡；

2、排气次数过少；

严格按照作业指导书要求操作

1.硫化参数设计不合理橡胶硫化时硫化压力过小，会使模腔内胶料压力不能抑制挥发分的蒸汽压力，从而造成气泡；硫化温度过高，硫化时间较短，会造成气泡。在生产模压型制品，尤其是厚制品硫化时，硫化压力、硫化温度、硫化时间一定要合理设计，操作中严格控制硫化参数。2.模具结构不合理，排气条件差模具分型面、排气孔、辅助装置等设置不当都会造成胶料中气体不能顺利排出，从而造成模压型制品气泡。在实际操作中要根据不同配方的胶料、不同结构的产品、不同工艺及时调整模具结构，使其达到最佳效果。?3.胶料中含有水分、气体等胶料中含有大量水分或挥发性物质、生产中产生挥发性气体，都会造成气泡。在生产中严格控制生胶和配合剂的含水量，不符合要求的进行干燥；在胶料存储中，也要注意不让水分污染；在搭配配合剂时，尽量降低反应生成挥发性气体；加料时要按顺序加，避免产生挥发性气体。4.胶料配合不合理配方中含有低沸点和低闪点的配合剂HY20S6J2L，在加工过程中汽化或反应产生挥发分；焦烧过短的胶料容易混入气体；硫化速度过慢的ZSJ胶料也容易产生气泡；低硬度的胶料产生气泡的可能性比高硬度的胶料更大。?在设计配方时保证配合剂和胶料的挥发分浓度控制在最低；保证焦烧时间和硫化速度在最佳范围内；混炼时，控制好胶料的分散均匀性。再生胶可塑性好、易于混炼，在生产中可适当增加再生胶。

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